深孔钻头加工原理

BTA的加工原理深孔钻头

BTA深孔钻在普通车床上的操作。待加工工件由车床大拖板上的V型铁定位，并由螺栓压板夹紧。钻削时，钻杆被主轴内的专用卡盘夹紧并在主轴的带动下旋转，工件由大拖板带动作进给运动。机床工作台上安装有液体供给器，通过O型圈密封与工件左端面连接。加压切削液从送液器进口注入，通过钻杆外径与孔壁之间的间隙流入切削区域，冷却刀具，切屑随排液箱排出。切削液通过专用卡盘的出口从钻杆的孔中排出。切削液可选用5%浓度的乳化液；切削参数可选择V=60~90m/min，S=0.035~0.23mm/r。由于钻杆细长，容易变形，所以在机床导轨上安装了活动中心支架，可以支撑钻杆的任意位置。液体送料器通过联结板与大拖板连接，与工件一起作送料运动。
1. 排水箱 2. 钻杆 3. 中心支架 4. 入口 5. 入口
6.工件 7.连接板 8.V型铁 9.大拖板
如图。图2 BTA深孔钻在普通车床上加工示意图
3 深孔加工要点
由于深孔加工与普通孔加工有不同的特点和缺点，因此在使用BTA深孔钻时应注意以下几点：
深孔加工无法直接观察刀具的切削情况，因此只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷和切削液压力来判断加工情况。
深孔加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方法。
深孔加工中排屑困难，如堵屑，容易损坏刀具，因此必须合理选择切削量，以保证断屑可靠、排屑顺利。
深孔加工时孔容易产生歪斜，因此在刀具和送料器结构设计中应考虑导向装置和措施。
钻杆长度、刚性差、深孔加工时易振动等都会直接影响加工精度和生产效率，因此合理选择切削参数十分重要。
上述问题中，排屑、引导和冷却是最重要的。如果这些问题解决得好，就可以保证钻孔精度，延长刀具寿命，提高加工效率。因此，在深孔加工中，根据具体的加工要求，可采取以下工艺措施：
钻孔前先钻一个与钻头直径相同的浅孔，在钻孔时可以起到导向和定心作用。在加工直线度要求高的小孔时，此步骤尤其必要。
在安装和调试机床时，应尽可能保证工件孔的中心轴线与钻杆的中心轴线重合。
根据工件材料，合理选择切削量，控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材料工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可以采用较小的进给量。
为了保证排屑和冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压、低流量；低压、大流量可加工大直径、深孔。
开始钻孔时，应先打开切削液泵，然后启动车床，进行切削；当钻孔结束或发生故障时，应先停刀具，再停，最后关闭切削液泵。

海外经理：linda lin

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